Kaynak elleriyle dökme demir

Ev çok zorluk de çeliğin en tiplerinin Kaynak gerekli ekipman ile değil. Temel çelik konstrüksiyon malzemesi ek olarak dökme demir, kaynak yapmayı planlıyorsanız Ancak, bazı zorluk olabilir. elleri ile dökme demirlerin temel işlemin başarısız, bu bölgedeki ve çatlakların görünüşü demir kırılganlığını artan kaynak Öteki deyişle yoğun metal soğutulması için, bir kaynak yapılmış eklem düşüktür.

İçindekiler:

  1. alaşım dökme demir de
  2. demir kaynak Özellikleri
  3. Başlarken
  4. Dökme demir çeşitleri
    • Sıcak kaynak demir
    • Soğuk kaynak elektrotları
    • Alev kaynak demir

alaşım dökme demir de

Demir demir-karbon alaşım olarak bilinen, karbon içeriğinin büyük olan - 2 ila% 6 oranında. Bu dökme demir karbon çelik aksine, boşta yüksek karbon içeriği kışkırtır. demir, silikon, kükürt, manganez ve fosfor içerir, döküm malzemesi fosfor ve sülfür çelikten daha büyüktür. Dökme demir içinde vanadyum, nikel ve krom alaşımlı molibden katkı maddelerini içerir.

Örneğin, en yaygın karbon ve gri döküm demir grafit inklüzyon (yani dökme demir sürülür unutmayın) şeklinde var uygulanır, ve iyi bir kaynak yapılabilirlik belirler. Aynı zamanda, C-sementit olarak mevcut olabilir. Ve katkı maddelerinin türüne bağlı olarak, beyaz, gri ve yumuşak demir ayırt edilir.

rütbe ve demir siyah metalin dayanıklılık, bu üretim ızgaralar, kapıları ve ev dekorasyon öğeleri için iyi bir malzeme yapar. olsa da, suyun her evde bulunan ve modern versiyonları ile değiştirildi ve fiyatı kaynak dökme demir düşer, ancak bu malzemenin değeri bu azaltılabilir değildir edilebilir bugün Dökme demir borular ve piller.

demir kaynak Özellikleri

Demir ucuzluğu, yüksek işlenebilirlik ve iyi döküm özellikleri farklılık gösteren bir yaygın olarak kullanılan yapı malzemesidir. Ama yüksek kırılganlık ve düşük mukavemetli bunlardan yapılan birçok parçadan operasyonda demir kışkırtmak başarısızlığını attı.

Kaynakçılar uygulayıcıları kötü kaynaklanabilirlik demir kırığı malzeme yapısının yapısını açıkladı inanıyoruz. kıvrım kaba yapı ve koyu renkli, karakterize edici özelliği, demir daha hafif kaynaklı bir eğim ince gri bir renge sahip dökme demir. Aslında yağlı edilemez Kaynak dökme demir ve acımasız ortamlara maruz kalan demir, dökme.

sınırlı kaynak yapılabilir alaşımların demirin kimyasal bileşimi, fiziksel özellikler ve yapısına göre. Nedenle dökme demir kaynak aşağıdaki özellikleri dikkate almak her zaman gereklidir:

  1. Ütü - akışkan malzemenin, bu nedenle, kaynak alt konumda gerçekleştirilir.
  2. Zaman kaynak karbon yanma gözenekler oluşturulur.
  3. düşük süneklik metali önemli iç gerilmeler, çatlak oluşumunu teşvik söndürme yapıların oluşumuna yol açar.
  4. Erimiş demir, demir daha yüksek bir erime noktasına sahip olan refrakter oksit oluşturmak üzere oksitlenir.

rütbe ve demir siyah metalin dayanıklılık, bu üretim ızgaralar, kapıları ve ev dekorasyon öğeleri için iyi bir malzeme yapar. olsa da, suyun her evde bulunan ve modern versiyonları ile değiştirildi ve fiyatı kaynak dökme demir düşer, ancak bu malzemenin değeri bu azaltılabilir değildir edilebilir bugün Dökme demir borular ve piller.

demir kaynak Özellikleri

Demir ucuzluğu, yüksek işlenebilirlik ve iyi döküm özellikleri farklılık gösteren bir yaygın olarak kullanılan yapı malzemesidir. Ama yüksek kırılganlık ve düşük mukavemetli bunlardan yapılan birçok parçadan operasyonda demir kışkırtmak başarısızlığını attı.

Kaynakçılar uygulayıcıları kötü kaynaklanabilirlik demir kırığı malzeme yapısının yapısını açıkladı inanıyoruz. kıvrım kaba yapı ve koyu renkli, karakterize edici özelliği, demir daha hafif kaynaklı bir eğim ince gri bir renge sahip dökme demir. Aslında yağlı edilemez Kaynak dökme demir ve acımasız ortamlara maruz kalan demir, dökme.

sınırlı kaynak yapılabilir alaşımların demirin kimyasal bileşimi, fiziksel özellikler ve yapısına göre. Nedenle dökme demir kaynak aşağıdaki özellikleri dikkate almak her zaman gereklidir:

  1. Ütü - akışkan malzemenin, bu nedenle, kaynak alt konumda gerçekleştirilir.
  2. Zaman kaynak karbon yanma gözenekler oluşturulur.
  3. düşük süneklik metali önemli iç gerilmeler, çatlak oluşumunu teşvik söndürme yapıların oluşumuna yol açar.
  4. Erimiş demir, demir daha yüksek bir erime noktasına sahip olan refrakter oksit oluşturmak üzere oksitlenir.

genellikle elektrikli kaynak ve dökme demir el ark kaynağı ile birlikte, ana problem, - soğuk çatlamaya oluşumu. Bu madde ile çalışılması uzmanlar dikkatle demir, varlığı ve karbon insertlerin oran genel bileşimi değerlendirilmesi. Sağ mod Picking, sen sorunları önleyebilmek için olsun.

çatlamaya karşı teknolojik önlemleri için, aşağıdakileri içerir: küçük çaplı elektrotlar, küçük bir akım ileten bir kaynağı ya da vrazbroc kullanılarak elde edilir kaynak sırasında aşırı ısınma demir uyarısı; Metal eklem ya da kaynak çekmesinin bir sonucu olarak meydana gelen gerilim azalması, sıcak durumda elde edilen ve biriken demir hacminin azaltılması dövme.

kaynak için hazırlıklar

, Kaynak o hemen önce hatırla dökme demir kaynak yönteminde olmasına rağmen, hazırlık kenar bağlanır parçaları veya kusurlu yerleri oymak yapmak her zaman gerekir. bir keski veya esnek şaft ile taşınabilir bir tezgah zımpara diski kullanılarak elle eğimli kenarları. talaş kalınlığı en fazla 0,8-1 mm 'den olmalıdır, çünkü çatlaklar, demir, srubyvat ince tabakalar kaçınmak gerekir.

keski, bıçak, kesici, matkaplar, boyutları olan boyutu eksikliği, ürünün şekline ve rahat bir çalışma ortamı yaratmak için ihtiyaç duyulmasına bağlı kullanımı ile saf metal kusurlu yerlerin kadar kesilir.

Dökme demirden yapılmış kısımlarında kusurların kesim işlemi gerekli olduğunda aşağıdaki kurallara dikkat etmek:

  • kesinlikle kırık bir kesici misiniz.
  • Zasverlivayut olmayan yoluyla uçlarından 10 milimetre 1-2 milimetre daha büyük bir genişlik çatlak bir çapa sahip bir matkap bir mesafede çatlak ve metal kısmak.
  • Enine çatlaklar tüm metal kalınlığı ile belirlenir, bir ya da iki yanı olan bölmek ve kesme kolaylığı gerekmektedir.
  • birbirinden çok yakın çatlak üzerinde delikler gibi kaynatın yama kaldırıldı.

infüzyon yürütülmesinde delikler bir keski keskin açılı çıkıntılar kesilmesi, kenarları düzeltmek için gerekli olan onarım. zımpara tekerleği ile deliklerin kenarlarından 30 milimetrelik bir mesafede yüzey parçasını Strip. Daha sonra yumuşak bir çelik levha yama istenen kalınlığa ve şekle kesilmiş. yama 15-20 milimetre her tarafta herhangi delik kapsamalıdır.

Evde dökme demir kaynak işlemi sırasında malzeme içinde ortaya çıkan gerilmeleri azaltmak için, 30 derecelik bir açı ile yama flanşlı kenarları gereklidir. Yama parlama dökme demir malzeme ve kaynak örtüşmeye ürün üzerine yerleştirilir.

Dökme demir çeşitleri

Üretim kriterleri kaynak elektrik ark ocağında demir kaynaklı parçalar 650 santigrat derece bir sıcaklığa ısıtılır olan sıcak bir yöntem taşır. Orada soğuk ve bir yöntem olup, önceden kaynak kısımlarına 250 sıcaklık derece veya hiç ısıtıldı kadar ısıtıldı.

infüzyon yürütülmesinde delikler bir keski keskin açılı çıkıntılar kesilmesi, kenarları düzeltmek için gerekli olan onarım. zımpara tekerleği ile deliklerin kenarlarından 30 milimetrelik bir mesafede yüzey parçasını Strip. Daha sonra yumuşak bir çelik levha yama istenen kalınlığa ve şekle kesilmiş. yama 15-20 milimetre her tarafta herhangi delik kapsamalıdır.

Evde dökme demir kaynak işlemi sırasında malzeme içinde ortaya çıkan gerilmeleri azaltmak için, 30 derecelik bir açı ile yama flanşlı kenarları gereklidir. Yama parlama dökme demir malzeme ve kaynak örtüşmeye ürün üzerine yerleştirilir.

Dökme demir çeşitleri

Üretim kriterleri kaynak elektrik ark ocağında demir kaynaklı parçalar 650 santigrat derece bir sıcaklığa ısıtılır olan sıcak bir yöntem taşır. Orada soğuk ve bir yöntem olup, önceden kaynak kısımlarına 250 sıcaklık derece veya hiç ısıtıldı kadar ısıtıldı.

Sıcak kaynak demir

Sıcak demir kaynak teknolojisi çok daha zor bir çözüm soğutmak için, ama geçiş bölgeleri dikişleri çatlaklar oluşması riski kurtulmak için yardımcı olur. deneyin kaynak yaparken arızaların ve çatlakların nedeni aşırı derecede büyük bir sıcaklık farkı ve ana hücre dikiş olur, çünkü üniform, ürünün yüzeyini ısıtmak için.

parçaların ısıtılması önce çatlamaya kaynak işlemi ile sonuçlanabilir stres, ortadan kaldırmak için, bir bükülmez çerçeveye sabit olmalıdır. ısıtma demir ürünleri yerel ise, sert bir çerçeve kullanmak gerekli değildir. Ayrıntılar şebeke frekanslı akımları ile endüksiyon ısıtma ile ısıtılmasıdır alınmıştır. Buna ek olarak, alev brülörler veya meşaleler kullanarak, fırınlarda bunları ısıtmak olabilir.

.yap-Başlıktaki-block__text, .yap başlık {
font-size: 17px önemli ;!
}
# Yap-Ya_sync_2-dikey .yap-başlık-block__text {
font-size: 17px önemli ;!
}

çatlaklardan öğeleri veya kaynak kenarlarında yer alan kusurları, kaynak olduğunda, erimiş metal kaynak birikintisine sızmasını önler grafit şeklini kullanmak tavsiye edilir. silika kumu kapsayan kalıp kumu ile bağlanmıştır grafit levhalar kullanarak bir şekilde pişmesini kalıplar, yani sıvı cam ile ıslatılır. Isıtma eşit çatlakların meydana gelmesini önlemek üzere bitmiş ürünün soğutulması meydana amacıyla yapıldı.

İyice kaynak bölgesinde elektrotları manipüle iyi erişim sağlamak için boşluklar oluşturmak üzere toz ve kir ve ayrımından temizlenmiş - Derhal kaynak çalışması öncesinde, sen kusurlu yer hazırlamak gerekir.

.yap-Başlıktaki-block__text, .yap başlık {
font-size: 17px önemli ;!
}
# Yap-Ya_sync_2-dikey .yap-başlık-block__text {
font-size: 17px önemli ;!
}

çatlaklardan öğeleri veya kaynak kenarlarında yer alan kusurları, kaynak olduğunda, erimiş metal kaynak birikintisine sızmasını önler grafit şeklini kullanmak tavsiye edilir. silika kumu kapsayan kalıp kumu ile bağlanmıştır grafit levhalar kullanarak bir şekilde pişmesini kalıplar, yani sıvı cam ile ıslatılır. Isıtma eşit çatlakların meydana gelmesini önlemek üzere bitmiş ürünün soğutulması meydana amacıyla yapıldı.

İyice kaynak bölgesinde elektrotları manipüle iyi erişim sağlamak için boşluklar oluşturmak üzere toz ve kir ve ayrımından temizlenmiş - Derhal kaynak çalışması öncesinde, sen kusurlu yer hazırlamak gerekir.

Çalışma sırasında, katı kaynak teknolojisi demir izleyin: erimiş demir kaynak sırasında ses gözlemlemek ve dolgu çubuğu veya elektrot da son karıştırılır. Serin detay yavaş yavaş gerektiği. Demleme yer o fırında kömür, kuru sıcak kum veya soğuk yatmalısın, soğutmak için çok hızlı olmamalıdır. 40 saat, daha büyük - - 5 gün Küçük parçalar 3 soğutur.

koruma ve banyosunda oksijen giderici akı borik temel kullanılır için - örneğin, teknik susuz boraks, 400 derece arasındaki bir sıcaklıkta kalsine edilmiştir. kaynak Bu yöntem günümüzde kalitesinde en mükemmel kabul edilmektedir. Ancak, dökme demir ve sakıncaları sıcak kaynak - kötü çalışma koşullarında ve zahmetli bir süreç.

Soğuk kaynak elektrotları

Normal koşullarda, hiçbir özel ısıtma ekipmanları, ve kaynak metali ihtiyacı doğada epizodik olduğunda, serin, uygun bir kaynak prosedürü özel dökme demir elektrotlar olup. bir nikel alaşımı, demir, bakır ve mangan yapılmış çubuk özel bir bileşime ve IPM elektrotlar 2 ile kaplanmış bir bakır çubuk, bu yaygın olarak kullanılan OZCH-2 elektrotlar için.

kaynaşık metal işleme için daha uygun IPM-2, elektrotlar, ancak bu elektrotlar çok az ve pahalıdır. Ucuz OZCH basitçe dökme demirlerin hakkında yardımsız görüntüleme videoları yapmak, 2 elektrotlar bulunmaktadır.

OZCH-2 Elektrot - bakır bir çubuk,% 50 metal tozu% 27 mermer,% 7 florit,% 4.5 kuvars ve% 2.5 ferromanganez, Ferotitanyum% 6,% 2.5 ferrosilikon ihtiva eden bir elektrot kaplamaya sahiptir % 0.5 soda. Bitmiş kaplama kendi kendine yapılan elektrodun üretiminde kullanılabilir, çünkü değil, parçaların büyük sayıda korkan.

kaynak elektrotları oluşturma işlemi, bir sonraki demir dökümden. Kaplama ürünün uygulanmasından önce bakır tel uzunluklar, şerit herhangi bir organik çözücü temizleyin. kaynak elektrotları demir kaplama klivaj ve bağlamadan 1 bir oranda ezmek için: çelik bir toz ya da küçük demir tozu ile 1.

Bundan sonra, bir sulu cam ile dikkatlice karıştırın. Dikey elde edilen kremsi bir kanşım obmoknite bakır tellerden segmentleri ve yavaş yavaş kaplama kütlesi kaldırmak fazlasını alın için zaman var. Bu durumda, kaplama tabakasının kalınlığı 1.5-2 mm 'den az olmalıdır. Elektrotlar, önce havada dikey konumda kurutulur ve daha sonra 250 ° C, örneğin, bir fırın bir plaka kullanılarak, kalsine.

oldukça kısa ark elektrotları demir doğaçlama kaynak sabit akım kullanılarak gerçekleştirilir - ters polarite ile. Zorunlu sonları 50 dereceye soğutma metal vardır. elektrot genişliği 3-5 mm akım değerini kaynaklarken 90-180 Amper ulaşır. yüksek kalitede bir kaynak dikişi temin etmek için hemen kaynak sonrası 30-50 mm uzunluğunda ve prokovyvat sahip küçük alanların uygulanması için gerekli olan, bu kaynak çatlakların meydana gelmesini önler.

kaynak elektrotları oluşturma işlemi, bir sonraki demir dökümden. Kaplama ürünün uygulanmasından önce bakır tel uzunluklar, şerit herhangi bir organik çözücü temizleyin. kaynak elektrotları demir kaplama klivaj ve bağlamadan 1 bir oranda ezmek için: çelik bir toz ya da küçük demir tozu ile 1.

Bundan sonra, bir sulu cam ile dikkatlice karıştırın. Dikey elde edilen kremsi bir kanşım obmoknite bakır tellerden segmentleri ve yavaş yavaş kaplama kütlesi kaldırmak fazlasını alın için zaman var. Bu durumda, kaplama tabakasının kalınlığı 1.5-2 mm 'den az olmalıdır. Elektrotlar, önce havada dikey konumda kurutulur ve daha sonra 250 ° C, örneğin, bir fırın bir plaka kullanılarak, kalsine.

oldukça kısa ark elektrotları demir doğaçlama kaynak sabit akım kullanılarak gerçekleştirilir - ters polarite ile. Zorunlu sonları 50 dereceye soğutma metal vardır. elektrot genişliği 3-5 mm akım değerini kaynaklarken 90-180 Amper ulaşır. yüksek kalitede bir kaynak dikişi temin etmek için hemen kaynak sonrası 30-50 mm uzunluğunda ve prokovyvat sahip küçük alanların uygulanması için gerekli olan, bu kaynak çatlakların meydana gelmesini önler.

Eğer elektrot oluşturmak için zaman yoksa, o zaman yaşam koşulları iyi sonuçlar kombine bakır çelik elektrotlar kullanılarak bir döküm kaynak sağlar olduğunu unutmayın. 1.5-2 mm arasında bir çapa sahip pirinç veya bakır tel yeni üretilmiş, navivaya üzerinde elektrotlar kaplanmış oluşturulan pişirme çelikten sarmal. Bu gibi spiral kütle 4-5 kat daha fazla ağırlık demir çubuk elektrot olmalıdır.

olarak küçük kısımlar halinde, küçük kaynak akımı üzerinde gerçekleştirilir, böylece büyük ölçüde demir kaynaklı parça ısı olamaz soğuk kaynak tekniği demir Birleştirilen elektrotlar kullanıldığında "rastgele" iş parçasının soğutulması için elde edilen kaynaklar ve bozulmaları dövme çekiç.

Alev kaynak demir

Demir kaynağı döküm için birçok yolu vardır, ancak, bunun ana malzemeye özelliklerinde benzer kaliteli kaynak, elde sağlar en güvenilir gaz kaynağı, kalır. Böyle bir teknik, genel olarak hasar açıklığı geri yapının kesik bölümü eklenir, örneğin, zarar yok etmek için kullanılır.

kaynak alev sırasında sadece döküm demir parçaları daha yavaş ve muntazam ısıtma veya soğutma sağlanması. Bunun bir sonucu olarak, karbon daha uygun koşullar grafitleşme tarafından oluşturulan kaynak metali ortak sınırları, iç gerilmelerin olasılığını en aza indirir.

Ancak genellikle dökme demir gaz el ark kaynağı teknoloji ürünü bir ısıtma gerektirir. çalışma işleminden önce lokal ısıtma brülör alevi yürütmek. Dolgu metali döküm çubuklar kullanımı kabul gibi. % 56 boraks ve% 22 potasyum ve soda: sıradan bir kaynak ya da boraks ya da kıvam akıları kullanılarak karbonlama alev yürütün.

Mükemmel sonuç döküm malzemesinden daha düşük bir erime noktasına sahip olan pirinç çubukları kullanılarak kaynak demir malzemenin gaz alevi, göstermektedir. işlem eşit miktarlarda alınır boraks ya da borik asit ve boraks bir akışı ile gerçekleştirilmektedir. 80 derecelik bir açı altında kesmek için Kenar çatlaklar 900 derece arasında bir sıcaklığa ısıtılması, ve bir kalay kaplı pirinç çubuk kenarı kullanarak akı serpmelidir. Sonra katleden tüm pirinç, dökme demir erime değil doldurmanız gerekir.

% 6.7 - Sözde 2 olduğu karbon içerikli demir, demir döküm alaşımının. Bu yapının demir kaynak güçlüklerin oluşmasına neden olduğunu. Nedeniyle özellikle büyük ölçekli ürünlerde sürecinin önemli ölçüde karmaşık için, özellikle soğuk kaynak teknolojisi kullanımı dikkate dökme demir kaynak alır ve tercihen önerilir.